PC磨砂耐力板

日本旭化成公司采用二氧化碳-甲醇法利用環(huán)氧乙烷生產(chǎn)碳酸 二甲酯，聯(lián)產(chǎn)乙二醇。2002年旭化公司在中國(guó)臺(tái)灣省臺(tái)南建成5 萬(wàn)噸/年非光氣法PC板生產(chǎn)裝置，該裝置建設(shè)投資為1億美元， 不包括專(zhuān)利費(fèi)，是一種具有成本競(jìng)爭(zhēng)力的綠色環(huán)保新工藝。旭化成 公司開(kāi)發(fā)的二氧化碳-甲醇法，環(huán)氧乙烷以極向的選擇性和轉(zhuǎn)化率 轉(zhuǎn)化為乙二醇，乙二醇可用于生產(chǎn)聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯或單獨(dú)作 為產(chǎn)品外賣(mài)。世界上迫切需要減排的二氧化碳，巧妙地轉(zhuǎn)化為碳酸 二甲酯，這種非氣光法壻融酯交換縮聚工藝，僅消耗了環(huán)氧乙烷、 二氧化碳和雙酚A,中間產(chǎn)品甲醇和苯酚可循環(huán)使用，環(huán)氧乙烷、 碳酸二苯酯、甲醇、碳酸二苯酯和苯酚的選擇性和收率均口J達(dá)到 99%以上，將需要減排的二氧化碳轉(zhuǎn)變?yōu)镻C板，節(jié)省了能 源和資源，在酯交換縮聚過(guò)程中，不使用機(jī)械攪拌僅利用重力達(dá)到 表面更新，可以生產(chǎn)色澤、物性?xún)?yōu)良的PC板。旭化成制取聚碳 酸酯的非光氣法獲得METI可持續(xù)性綠色化學(xué)獎(jiǎng)。
光氣法工藝流程長(zhǎng)，需要使用劇毒的光氣和大量的二氯甲烷， 反應(yīng)產(chǎn)物水相中含有大量氯化鈉和低分子有機(jī)物質(zhì)，PC板膠液 要經(jīng)過(guò)一系列水洗、分離、沉淀或濃縮和干燥等繁雜的后處理過(guò) 程，中間過(guò)程中很難不被外界雜質(zhì)污染，這對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的無(wú)塵化和 制取對(duì)雜質(zhì)含量有嚴(yán)格要求的光盤(pán)級(jí)樹(shù)脂都極為不利。光氣法的優(yōu) 點(diǎn)是反應(yīng)可在室溫下快速完成，反應(yīng)過(guò)程中不會(huì)產(chǎn)生由于高溫引起 的副反應(yīng)，容易生成高分子量的PC板，通過(guò)封端劑的加入，容 易調(diào)節(jié)分子量。由于反應(yīng)過(guò)程中不經(jīng)歷高溫，副反應(yīng)少，容易獲得 無(wú)色透明的高分子材料，即使使用高熔點(diǎn)的特種雙酚，也容易進(jìn)行 縮聚反應(yīng)，因此適用于生產(chǎn)特種耐高溫PC板。

非光氣法的優(yōu)點(diǎn)是工藝流程短、無(wú)光氣、無(wú)溶劑、全封閉、無(wú) 污染.甲醇和苯酚可循環(huán)使用，產(chǎn)物的分子量和流動(dòng)性可以滿(mǎn)足光 盤(pán)級(jí)PC板的要求。
非光氣法存在的不足之處是：高溫下進(jìn)行的酯交換縮聚過(guò)程, 容易引起少量PC板發(fā)生重排反應(yīng)，生成芳基酮支鏈，其濃度高 達(dá)0.25%?0.3%,這引起產(chǎn)品延伸性降低，流變性變差。用亞硫 酸鹽作縮聚催化劑，可以降低支鏈聚合物含量。此外，高熔融黏度 引起PC板分子量分布范圍變寬，限制了其某些用途。因 此，各大公司十分重視研究非光氣法分子量偏低及羥端基含量過(guò)高 等技術(shù)問(wèn)題。GE公司已能將PC板的相對(duì)分子質(zhì)量從1萬(wàn)? 3.5萬(wàn)增加到5萬(wàn)?8萬(wàn)，LG公司能達(dá)到4.5萬(wàn)?6萬(wàn)，基本上使 非光氣法PC板產(chǎn)品的應(yīng)用范圍擴(kuò)展到需要較高分子量的板 材等。
光氣化界面縮聚法目前仍是生產(chǎn)主流，其工藝技術(shù)一直在加以 改性。通過(guò)加入不同封端劑和第三單體，提高產(chǎn)品的熱老化性能， 通過(guò)共聚或用其他雙酚代替雙酚A.開(kāi)發(fā)新品種，提高產(chǎn)品的耐熱 性和耐低溫性能等，通過(guò)改進(jìn)縮聚工藝和后處理工藝，降低生產(chǎn)成 本和提高產(chǎn)品質(zhì)量。
傳統(tǒng)的光氣界面縮聚法為二步法，即先將部分雙酚A鈉鹽水 溶液和二氯甲烷在攪拌下徐徐通入光氣，使其先生成低聚物，然后 再加催化劑并補(bǔ)加剩余部分的雙酚A鈉鹽水溶液，完成縮聚反應(yīng)。 整個(gè)過(guò)程分為光氣化和后縮聚兩步。其缺點(diǎn)是耗時(shí)長(zhǎng)，雙酚A在 堿性條件下易氧化變質(zhì)，設(shè)備時(shí)空效率低，皂化副反應(yīng)消耗的光氣 及堿量較多，產(chǎn)物的分子量分布較寬，羥端基含量較大。二步法的 連續(xù)化需分兩步進(jìn)行，頗為不便。
作為對(duì)二步法工藝的改進(jìn)，一步法是將雙酚A以固態(tài)懸浮于 水中，加入所需溶劑二氯甲烷及添加劑，攪拌下逐步加入気氧化鈉 溶液，并通入光氣。其特點(diǎn)是，當(dāng)光氣化反應(yīng)結(jié)束時(shí)，縮聚反應(yīng)也 同時(shí)結(jié)束，降低了原料消耗，同時(shí)也避免了雙酚A鈉鹽在堿性介 質(zhì)中的氧化分解，使產(chǎn)品質(zhì)量:得到提高。
在較早的許多專(zhuān)利文獻(xiàn)中所述的一步法，如上所述，均沿用氣 態(tài)光氣，反應(yīng)時(shí)間仍長(zhǎng)達(dá)半小時(shí)以1二。其缺點(diǎn)是分子量分布很寬、 低分子級(jí)分含量高、分子量分散系數(shù)很大、原料單耗仍然偏高。